1. 步进电机计算题
通俗的说法步进电机脉冲，脉冲有很多种，方波就是其中一种，步进电机要进行精确的控制大部分都是采用方波，方波就是将时间，电平信号以二维的方式编码，这样的编码需要芯片或者程序以数字电路的方式处理，（如果你要他一直转，只是调快慢那么模拟电路也可以实现）
2. 步进电机的速度怎么计算
选择步进电机时，首先要保证步进电机的输出功率大于负载所需的功率。而在选用功率步进电机时，首先要计算机械系统的负载转矩，电机的矩频特性能满足机械负载并有一定的余量保证其运行可靠。在实际工作过程中，各种频率下的负载力矩必须在矩频特性曲线的范围内。一般地说最大静力矩Mjmax大的电机，负载力矩大。
选择步进电机时，应使步距角和机械系统匹配，这样可以得到机床所需的脉冲当量。在机械传动过程中为了使得有更小的脉冲当量，一是可以改变丝杆的导程，二是可以通过步进电机的细分驱动来完成。但细分只能改变其分辨率，不改变其精度。精度是由电机的固有特性所决定。
选择功率步进电机时，应当估算机械负载的负载惯量和机床要求的启动频率，使之与步进电机的惯性频率特性相匹配还有一定的余量，使之最高速连续工作频率能满足机床快速移动的需要。
选择步进电机需要进行以下计算：
（1）计算齿轮的减速比
根据所要求脉冲当量，齿轮减速比i计算如下：
i=（φ.S）/（360.Δ） （1-1） 式中φ ---步进电机的步距角（o/脉冲）
S ---丝杆螺距（mm）
Δ---（mm/脉冲）
（2）计算工作台，丝杆以及齿轮折算至电机轴上的惯量Jt。
Jt=J1+（1/i2）［（J2+Js）+W/g（S/2π）2］ （1-2）
式中Jt ---折算至电机轴上的惯量（Kg.cm.s2）
J1、J2 ---齿轮惯量（Kg.cm.s2）
Js ----丝杆惯量（Kg.cm.s2） W---工作台重量（N）
S ---丝杆螺距（cm）
（3）计算电机输出的总力矩M
M=Ma+Mf+Mt （1-3）
Ma=（Jm+Jt）.n/T×1.02×10ˉ2 （1-4）
式中Ma ---电机启动加速力矩（N.m）
Jm、Jt---电机自身惯量与负载惯量（Kg.cm.s2）
n---电机所需达到的转速（r/min）
T---电机升速时间（s）
Mf=（u.W.s）/（2πηi）×10ˉ2 （1-5）
Mf---导轨摩擦折算至电机的转矩（N.m）
u---摩擦系数
η---传递效率
Mt=（Pt.s）/（2πηi）×10ˉ2 （1-6）
Mt---切削力折算至电机力矩（N.m）
Pt---最大切削力（N）
（4）负载起动频率估算。数控系统控制电机的启动频率与负载转矩和惯量有很大关系，其估算公式为
fq=fq0［（1-（Mf+Mt））/Ml）÷（1+Jt/Jm）］ 1/2 （1-7）
式中fq---带载起动频率（Hz）
fq0---空载起动频率
Ml---起动频率下由矩频特性决定的电机输出力矩（N.m）
若负载参数无法精确确定，则可按fq=1/2fq0进行估算。
（5）运行的最高频率与升速时间的计算。由于电机的输出力矩随着频率的升高而下降，因此在最高频率 时，由矩频特性的输出力矩应能驱动负载，并留有足够的余量。
（6）负载力矩和最大静力矩Mmax。负载力矩可按式（1-5）和式（1-6）计算，电机在最大进给速度时，由矩频特性决定的电机输出力矩要大于Mf与Mt之和，并留有余量。一般来说，Mf与Mt之和应小于（0.2 ～0.4）Mmax.
3. 步进电动机计算题
57步进电机最大电5.5a。
只能算出它的装机后的固定功率，例：24V供电的步进电机驱动器，电流拨在2A档位，功率是48W。如果接入的是48V电压，电流不变，功率就变成了96W.如果改变电流，功率随之变化。步进电机功率知道了也没有用，它和耗电量有一定关系，和力矩，大小，尺寸。都没有任何关系。例：57的76长步进电机，额定电流从0.4A~5.8A不等，我们只能根据（电压来计算耗电量），扭力是由里面的磁钢数量和结构决定的。
4. 下列关于步进电机的描述正确的是
指日本的mitsumⅰ电机的并标明型号、名称及序号。
5. 步进电机题目及答案
驱动器报警可能的原因有很多种，每家公司对此的定义也不尽相同，建议看使用说明说书或与供应商联系！
我们公司销售的步进电机驱动器报警主要有如下原因，并配有灯光指示（驱动器相数不一样对应的电压也是有变化的），看能否给到你启发
6. 步进电机计算实例
第一步确定步进电机的步距角，这个电机上会标明的。比如说，1.8度，则一个圆周360/1.8=200，也就是说电机旋转一周需要200个脉冲。
第二步确定电机驱动器设了细分细分没有，查清细分数，可以看驱动器上的拨码。比如说4细分，则承上所述，200*4=800，等于说800个脉冲电机才旋转一周。
第三步确定电机轴一周的长度或者说导程:如果是丝杠，螺距*螺纹头数=导程，如果是齿轮齿条传动，分度圆直径(m*z)即为导程，导程/脉冲个数=一个脉冲的线位移。
7. 步进电机步数计算
可以用单片机+全集成步进电机驱动芯片来整全应用，这样比较简单，控制上很方便。
用普通的51单片机像AT89C2051或STC12C1052 + THB7128或THB6064这类芯片来组合就可以了 单片机根据输入来决定输出的脉冲数量，让步进电机驱动芯片转化成功率信号驱动步进电机。
因为是一个脉冲走一步的，所以输出的脉冲数还要考虑到细分数的问题，固定转动步数、角度的程序还是比较容易编。
像1.8度的步进电机，2细分时，转一圈就需要400个脉冲，转半圈只需要200个脉冲，转90度只需要100个脉冲，如此类推。...
8. 步进电机步长计算
10 ms------10毫秒。
角速度：ω=Δθ/Δt-------式中Δt就是“时间”，Δθ就是对应半径转过的角
扩展资料：
在“半径转过的角Δθ”一定（就是步长一定）时，角速度ω越大，所用的时间Δt就越短。
角速度ω越小，所用的时间Δt就越长。
我理解，在“电子钟表”（指针式）内，都有一个“步进电机”，它是“1秒”转一下（一个步长）。我们看到秒针，就是1秒动一下的。只不过，它相邻两邻的两秒，电机转动方向是相反的。
9. 步进电机步进值计算
设置步进电机驱动器的细分数，通常细分数越高，控制分辨率越高 ，但细分数太高则影响到最大进给速度，一般来说，对于模具机用户可考虑脉冲当量为0.001mm/P(此时最大进给速度为9600mm/min)或者 0.0005mm/P(此时最大进给速度为4800mm/min),对于精度要求不高的用户，脉冲当量可设置的大一些，如0.002mm/P(此时最大进 给速度为19200mm/min)或0.005mm/P(此时最大进给速度为48000mm/min)。对于两相步进电机，脉冲当量计算方法如下：脉冲当 量=丝杠螺距÷细分数÷200。
弯道加速度：用以描述多个进给轴联动时的加减速能力，单位是毫米/秒平方,它决定了机床在做圆弧运动时的最高速度。这个值越大，机床在做圆弧运动时的最大允许速度越大。通常，对于步进电机系统组成的机床，该值在400--1000之间，对于伺服电机系统，可以设置在1000--5000之间。如果是重型机床，该值要小一些。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型联动运 动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加，如果发现异常情况，则降低该值，并留50%--100%的保险余量。
起跳速度：该参数对应步进电机的起跳频率。所谓起跳频率是步进电机不经过加速，能够直接 启动工作的最高频率。合理地选取该参数能够提高加工效率，并且能避开步进电机运动特性不好的低速段;但是如果该参数选取大了，就会造成闷车，所以一定要留有余量。在电机的出厂参数中，一般包含起跳频率参数。但是在机床装配好后，该值可能发生变化，一般要下降，特别是在做带负载运动时。所以，该设定参数最好 是在参考电机出厂参数后，再实际测量决定。
单轴加速度：用以描述单个进给轴的加减速能力，单位是毫米/秒平方。这个指标由机床的物 理特性决定，如运动部分的质量、进给电机的扭矩、阻力、切削负载等。这个值越大，在运动过程中花在加减速过程中的时间越小，效率越高。通常，对于步进电机，该值在100--500之间，对于伺服电机系统，可以设置在400--1200之间。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型运动，注意观察，如果没有异常。