铸造铜合金有什么技术要求？

一、铸造铜合金有什么技术要求？

铸造铜合金嘉善荣昌滑动轴承根据标准GB1176-87来配方浇铸铜合金。嘉善荣昌滑动轴承可以提供铝青铜，锡青铜，荣昌高力黄铜等等。同时荣昌高力黄铜可以做成自润滑荣昌自润滑铜套，荣昌自润滑铜板等等。荣昌石墨铜套是以RCB-650 以高强度铜合金作为基础材料，根据使用工况按一定比例在其工作面加工出孔穴并填入固体润滑剂, 高强度的铜合金提供了很高的承载能力而固体润滑剂则可以形成较低的摩擦副。

在干摩擦条件下我们在轴承表面设计一层预润滑膜可以确保在最短的时间内将固体润滑剂转移到对偶件上并形成有效的固体润滑膜。

二、砂型的铸造要求有哪些？

铸件的外形设计原则：外形设计应便于起末，简化造型工艺；铸件内腔设计原则：减少型芯数量，利于型芯的固定、排气和清理。

三、铸造用石英砂有什么要求？

铸造石英砂主要具体要求是控制石英砂的纯净度与粒度。粒度的控制又是根据采用的铸造类型(树脂砂铸造、水玻璃砂铸造、消失模铸造等)、铸件材质、铸件大小和表面光洁度要求等来进行选择的。粒度要求一般是在40～90目内选择。

四、铸造焦炭为什么要求磷？

铸造用的焦炭是用于化铁炉内将铁块熔化用的燃料。

由于化铁炉和冶金工业的高炉不同，只起熔化作用，而不进行还原反应，炉内也不脱磷，因而焦炭中的磷，有一部分会“回”到铁水中，这在冶金上叫做“回磷”，这是冶金热力学和动力学原理所决定的。

回磷使原本的低磷铁增加了有害的磷。

所以，一般铸造厂购买焦炭都要求低磷焦炭。

有的铸造厂在化铁炉内配加一部分石灰、白云石，在化铁过程中脱磷，可以放松对焦炭的要求。

但是，这适合大规模，连续性的化铁生产。

五、铸造用铝模的材质有什么要求？

用热模钢、铝合金都可以。比砂型的精度高、表面光洁、可重复使用，生产效率高，污染小。模具材料的热疲劳性要高，抗粘模性要强（防止铝液冲蚀和保压阶段的粘附），适当考虑产品批量，合理选择材料和加工费用。

一、化学成分合金的化学成分需符合GB/T 15114-1994的规定。 

二、铸造模具尺寸 1、铸造模具的几何形状和尺寸需符合铸件图样的规定。 2、铸造模具的尺寸公差应该按GB/T 6414-1999的规定执行。如果有特殊规定和要求时，须在图样上注明。 3、铸造模具有形位公差要求时，其标注方法按GB/T 15114-1994的规定。 4、铸造模具的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准;待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。

六、什么是熟铁锅？

熟铁锅是用黑铁皮锻压或手工锤打制成，具有锅环薄，传热快，外观精美的特点。由于是精铁铸成，杂质少，因此，传热比较均匀，不容易出现粘锅现象。

由于用料好，锅可以做得很薄，锅内温度可以达到更高。档次高，表面光滑，清洁工作也好做。对于一般家庭而言，使用铸铁锅较好点。除了节省热量，相当于也节约燃气。

七、什么是生熟铁？

生铁是碳的质量分数大于2%的铁碳合金，工业生铁中碳的质量分数一般为2.5%-4%，并含有硅、锰、硫、磷等元素，是用铁矿石经过高炉冶炼的产品。生铁按照用途不同分为炼钢生铁和铸造生铁。

1） 炼钢生铁是炼钢的主要原料，在生铁产量中占80%-90%。炼钢生铁硬而脆，端口呈白色，也叫白口铸铁。

2） 铸造生铁是指用于铸造各种铸件的生铁，也叫翻砂铁。铸造生铁断口呈灰色，所以也叫灰铸铁。

八、什么是生铁，什么是熟铁？

一、生铁:含碳量在2~6.69%的铁合金。又称“铸铁”。除含碳外,还含:硅、少量硫、磷等,它可铸不可锻。

二、熟铁:用生铁精炼而成的纯铁。含碳量在0.02%以下,又称“锻铁、纯铁”。

九、什么是生铁什么是熟铁？

1、生铁：一般指含碳量在2~6.69%的铁的合金。又称铸铁。生铁里除含碳外，还含有硅、锰及少量的硫、磷等，它可铸不可锻。

2、熟铁：是用生铁精炼而成的比较纯的铁。含碳量在0.02%以下，又叫锻铁、纯铁。纯铁要求碳、磷、硫等杂质元素含量很低，其冶炼难度较大，制造成本远大于生铁和钢。　

十、精密铸造件生产要求有哪些？

精密铸造是利用精密的造型方式来得到准确的铸件工艺的一个总称。其中，精密铸造包括:

1、熔模铸造；

2、陶瓷型铸造；

3、金属型铸造；

4、压力铸造；

5、消失模铸造；其中，比较最常使用的熔模铸造，也叫做失蜡铸造:1、选择使用合适的熔模材质，因而可以制造出熔模;2、在熔模上，重复循环沾耐火涂料和撒耐火砂的工序，硬化型壳、干燥;3、然后把精密铸造的内部的熔模进行溶化掉，这样就可以得到型腔;4、焙烧型壳来得到足够的强度，以及烧掉残余的熔模材质;5、浇注所需的金属材质;

6、凝固冷却，脱壳后的清砂，因而可以得到高精度的成品。其实，精密铸造是通过产品的需求或者是将产品进行热处理、冷加工处理、表面处理等方式进行的。